Point de vue d’expert... La connectique e-textile
Audrey Le Houedec
Tech Lead Genius Objects
Interface textile et électronique : un enjeu du textile connecté
En matière de textile connecté, un enjeu majeur est l’interface entre l’électronique et le textile, en particulier en phase d’industrialisation du produit. La rencontre entre le textile qui est un milieu souple capable de subir des contraintes avec le milieu rigide des cartes électroniques, de la sensibilité aux vibrations et aux déformations interroge tous les acteurs aujourd’hui. Comment assurer une connexion robuste et fiable entre la partie textile et la partie électronique ? Comment répondre aux mêmes contraintes qu’un produit textile traditionnel (lavabilité, imperméabilité, etc) ? Quelles technologies adopter ?
Autant de questions que se posent tous les acteurs du marché et aucune solution standard n’a pour le moment émergé. Les derniers projets médiatisés, comme le projet Jacquard de Google et Levi’s, proposent des systèmes « plug & connect » qui permettent de séparer facilement la partie électronique du textile. Des solutions qui obligent cependant l’utilisateur à penser à enlever, recharger, re-brancher son accessoire pour rendre son vêtement connecté. De plus, il s’agit de solutions développées en interne avec des coûts que seuls des « gros » comme Google peuvent absorber.
Plusieurs solutions pour la connexion e-textile
Notre recherche et les travaux d’expérimentation médiatisés montrent plusieurs autres possibilités :
- La soudure : valable seulement pour les fils ou tissus connectés qui supportent une température élevée (environ 300 degrés).
- Les snaps : efficace pour des phases de prototypages mais difficilement transposables en phase industrielle.
- Le rivetage pour traverser une surface conductrice.
Pour Zip and Go®, notre capteur intégré à une fermeture à glissière, nous avons étudié de nombreuses possibilités pour finalement développer une solution entièrement intégrée au textile. Nous avons opté pour un rivetage couplé à une plaque de PCB pour s’interfacer avec notre ruban. Le PCB nous permet d’assurer une connectique robuste qui s’adapte entièrement à notre capteur avec un coût maîtrisé. De plus sa faible épaisseur le rend pratiquement indétectable une fois le dispositif intégré au produit final. La rigidité du PCB classique peut être un frein pour certains projets pour lesquels il peut être remplacé par du PCB flexible mais pour un coût supplémentaire non négligeable.
Cette approche technologique nous a permis d’industrialiser Zip and Go® et de commercialiser un produit fiable, fonctionnel et facilement intégrable à un produit déjà existant pour un coût maîtrisé.
Pour aller plus loin, nous ne pouvons que vous conseiller la lecture du livre de Florence Bost, « textiles : innovations et matières actives ».